Ihr erfahrenster Bediener schult heute den neuen Mitarbeiter. Er ist nicht für den Betrieb seiner Station zuständig. Er behebt nicht die Fehlerursache, deren Erkennung sieben Jahre gedauert hat. Beide Kostenfaktoren sind real, aber nur einer davon ist im Produktionsplan enthalten.
Bei mittelständischen und großen Herstellern mit Mehrschichtbetrieb und mehreren Standorten entsteht Produktivitätsverlust, wenn erfahrene Mitarbeiter die Schulung übernehmen. Jede Stunde, die ein Experte mit Schulungen verbringt, bedeutet eine Stunde Produktionsstillstand ohne seine erfahrensten Mitarbeiter und eine Stunde, in der sein Fachwissen nicht verfügbar ist. Dieser Produktivitätsverlust summiert sich unbemerkt, bis der Experte in Rente geht und die einzige funktionierende Version der Verfahrensanweisung mitnimmt.
Warum werden erfahrene Bediener überhaupt zu Schulungen hinzugezogen?
Erfahrene Bediener werden für Schulungen eingesetzt, da in den meisten Betrieben die Annahme gilt, dass der beste Bediener auch der beste Ausbilder ist. Sie kennen den tatsächlichen Ablauf der Abläufe. Sie kennen die Fehlerquellen, die in der Standardarbeitsanweisung nicht aufgeführt sind. Sie genießen Glaubwürdigkeit bei den Auszubildenden, weil sie die Arbeit selbst erleben – und diese Glaubwürdigkeit ist real.
Diese Annahme ist hinsichtlich der Glaubwürdigkeit richtig, aber hinsichtlich der Skalierbarkeit falsch. Standardarbeitsanweisungen (SOPs) dokumentieren zwar die Vorgehensweise, aber nicht das institutionelle Wissen erfahrener Bediener: wie man die Produktionslinie erkennt, wenn sich ein Qualitätsproblem abzeichnet, wie man einen Fehler behebt, der nur unter bestimmten Bedingungen auftritt, und wie man die Maschine schneller einrichtet, als in der Spezifikation vorgesehen. Dieses Know-how ist in den Köpfen derjenigen verankert, die die Maschine gebaut haben.
Im Mehrschichtbetrieb an mehreren Standorten wird dieselbe Arbeitsprozedur auf Teams verteilt, mit denen der Fachexperte nie in Kontakt kommt. Erfahrene Bediener scheiden durch Pensionierungen schneller aus dem Unternehmen aus, als neue Mitarbeiter die Erfahrung sammeln können, die der Fachexperte über fünfzehn Jahre aufgebaut hat. Der Engpass ist strukturell bedingt, und die meisten Werke begegnen ihm auf die einzige ihnen bekannte Weise: Sie schicken den erfahrensten Bediener zur Schulung in die Produktion.
Was kostet es tatsächlich, die besten Bediener als Ausbilder einzusetzen?
Der Einsatz der besten Fachkräfte als Trainer verursacht gleich vier Kostenpunkte: Produktionsausfälle, eine vom Zeitplan und der Energie der Schulungsleiter abhängige Schulungsqualität, längere Einarbeitungszeiten aufgrund von Zeitmangel der Schulungsleiter und ein schleichendes Ausfallrisiko, das bis zum Ausscheiden der Schulungsleiter unbemerkt ansteigt. Die Folgen zeigen sich in Produktionsdaten, Kennzahlen zur Einarbeitung und letztendlich in den Ausfallzeiten der Produktionslinie.
Die Produktion steht still, wenn der Fachexperte schult. Die Qualität der Schulung variiert je nachdem, welche Verfahrensvariante der Fachexperte an diesem Tag durchgeht. Ramp Die Zeit dehnt sich aus, da jede Neueinstellung den Terminkalender des Fachexperten belastet. Das Risiko im Zusammenhang mit dem Ruhestand verstärkt sich: Verlässt der Fachexperte das Unternehmen ohne dokumentierte Vorgehensweise, führt jedes zukünftige Auftreten dieses Fehlers zu längeren Ausfallzeiten.
Die Studie „Taking Charge: Manufacturers Support Growth with Active Workforce Strategies“ von Deloitte und dem Manufacturing Institute aus dem Jahr 2024 modelliert den Arbeitskräftemangel, dem sich Hersteller im kommenden Jahrzehnt aufgrund von Pensionierungen der Babyboomer-Generation, Qualifikationslücken und steigender Nachfrage stellen müssen. Die zentrale Erkenntnis: Personalstrategie ist heute ein operatives, kein reines HR-Problem mehr. Hersteller, die dieses Problem lösen, betrachten Wissenstransfer als integralen Bestandteil ihrer Infrastruktur und nicht als einmalige Einarbeitungsmaßnahme.
Warum entlasten die Standardlösungen nicht die erfahrenen Bediener?
Die Standardlösungen entlasten erfahrene Anwender nicht, da sie jeweils nur einen Teil des Problems lösen und das institutionelle Wissen im Kopf des Fachexperten verbleiben lassen. Vier gängige Lösungsansätze und warum sie jeweils scheitern:
Aktualisierte Standardarbeitsanweisungen (SOPs). SOPs dokumentieren zwar das Verfahren, aber nicht dessen Durchführung. Der Arbeitsrhythmus, die kleinen Korrekturen und die Messwerte, die ein erfahrener Bediener intuitiv erfasst, werden nicht schriftlich festgehalten. Neue Mitarbeiter lernen zwar die Fachbegriffe, benötigen aber dennoch die Demonstration durch den Fachexperten.
Externe Trainer. Externe Trainer kennen sich mit Schulungen aus, aber sie kennen Ihre Produktionslinie nicht. Der Fachexperte muss diese Lücke schließen, bevor der neue Mitarbeiter produktiv arbeiten kann.
Weitere LMS-Module. Zusätzliche LMS-Module erweitern den ohnehin schon umfangreichen Einarbeitungsprozess um weitere Kursinhalte, doch das Fachwissen des Fachexperten ist nicht im LMS enthalten. Der neue Mitarbeiter absolviert die Module, benötigt aber weiterhin die Unterstützung des Fachexperten für die wirklich wichtigen Aspekte.
Peer-Trainer. Peer-Trainer verteilen die Last auf eine kleinere Gruppe, doch jeder einzelne stellt mit seinem eigenen Zeitplan und seiner eigenen Vorgehensweise weiterhin ein potenzielles Problem dar. Der Engpass verlagert sich; er verschwindet nicht.
Die Lösung auf Kategorieebene besteht darin, die Arbeitsweise des Fachexperten einmalig in einem Format zu erfassen, das auch Schichtwechsel und den Ausscheiden eines Mitarbeiters übersteht, und sie jedem Bediener an seinem Arbeitsplatz zugänglich zu machen. Wissensmanagement in der Fertigung beginnt, wenn Expertenwissen in einer durchsuchbaren Videobibliothek gespeichert ist und nicht nur im Kopf eines einzelnen Bedieners schlummert.
Wie funktioniert das? Panopto KMU-Schulungen in wiederverwendbare Trainings umwandeln?
Panopto Es wandelt SME-Schulungen in wiederverwendbare Trainingsdaten um, indem es eine Aufzeichnung erstellt, jedes Wort und jeden Bildschirmtext indexiert, diese als zentrale Datenquelle verwaltet und den Bedienern am Arbeitsplatz bereitstellt. Sieben Funktionen ermöglichen die operative Umsetzung dieser Ebene.
Sichern Sie das institutionelle Wissen, bevor es verloren geht. Erfahrene Mitarbeiter zeichnen einen Rundgang per Webcam, Bildschirmaufnahme oder automatischer Datenerfassung auf. Microsoft Teams , Zoom , Und Webex Sitzungen ( Videoaufzeichnung , Teams , Zoom , Webex ). Der Ablauf, der früher nur im Kopf eines Experten existierte, wird zu einem Clip, auf den jede Schicht zugreifen kann.
Sorge dafür, dass jedes Wort auffindbar ist. Panopto Die intelligente Suchfunktion von Panopto indexiert gesprochene Wörter und Bildschirmtexte, sodass ein neuer Bediener innerhalb von Sekunden einen bestimmten Verfahrensschritt in einer längeren Aufnahme findet. Die zugrundeliegende Funktion ist in der KI-Schicht von Panopto integriert.
Zentralisierung als einzige verlässliche Datenquelle. Ein zentrales Video-CMS ermöglicht Werken rollenbasierte Zugriffskontrolle, Versionskontrolle und einen Prüfpfad. Die Bibliothek bleibt auch bei Schichtwechseln und Personalfluktuation erhalten. Dies ist die Grundlage für den Wissensaustausch im Werk.
Schulungen über Sprachgrenzen hinweg. Mehrsprachige Untertitel ermöglichen es, mehrsprachigen Teams dasselbe Verfahren anzubieten, ohne es neu entwickeln zu müssen.
Erreichen Sie die Bediener dort, wo die Arbeit stattfindet. Mobile Bereitstellung umfasst Tablets, Kioske und Offline-Wiedergabe für den Verkaufsraum.
Bereitstellung über Ihr bestehendes LMS. Native LMS-Integrationen mit Cornerstone , Leinwand, Blackboard , Moodle , und D2L bedeutet, dass das LMS weiterhin Zuweisungen vornimmt und diese verfolgt.
Sehen Sie, was tatsächlich genutzt wird. Tracking und Analysen zeigen Werksleitern, welche Clips angesehen werden, wo die Bediener zurückspulen und wo das Verständnis nachlässt.
Wie gelang es Framatome, 60 Jahre Expertenwissen zu erfassen?
Framatome , ein globaler Hersteller von Nuklearindustrieanlagen, verwendete Panopto Um 60 Jahre Expertenwissen zu bündeln, bevor es verloren ging, wurde die Plattform entwickelt. In den ersten sechs Monaten nach der Einführung erstellten die Teams über 1.000 Videos. Die Plattform ist mittlerweile an 58 Standorten im Einsatz.
Das Problem war genau das, was dieser Artikel beschreibt: Eine Welle von erfahrenen Experten ging in den Ruhestand, deren Wissen nie in einer für andere nutzbaren Form dokumentiert worden war. Sie standen zwischen Teams und Standorten, die dieselben Abläufe auf dieselbe Weise erlernen mussten. Die Entscheidung, das Videowissen des Unternehmens auf einer zentralen, durchsuchbaren Plattform zu bündeln, ermöglichte es der nächsten Generation von Ingenieuren und Bedienern, von denjenigen zu lernen, die die Produktionslinie aufgebaut hatten – selbst nach deren Ruhestand.
„ Panopto wurde schnell zu einem der beliebtesten Tools für die Nutzer. Wir hatten das Gefühl, einen echten Partner an unserer Seite gehabt zu haben. Panopto “, sagte Jean-Paul Taravella, Projektmanager für das Wissensprogramm bei Framatome.
Den Abfluss an der Quelle stoppen
Die Lösung besteht nicht darin, Ihre besten Mitarbeiter nicht mehr als Trainer einzusetzen. Vielmehr geht es darum, ihr Wissen einmalig in einem Video-CMS für bedarfsgerechte Schulungen zu erfassen und jeder Schicht die Möglichkeit zu geben, davon zu lernen, ohne die Experten von der Produktion abzuziehen. Um zu sehen, wie das in Ihrem Betrieb funktioniert, vereinbaren Sie eine Demo .
Häufig gestellte Fragen
Warum werden erfahrene Produktionsmitarbeiter zu Schulungen hinzugezogen?
Erfahrene Bediener werden für Schulungen hinzugezogen, da das notwendige Fachwissen für neue Mitarbeiter in ihrem Kopf verankert ist und nicht in Standardarbeitsanweisungen oder im Lernmanagementsystem (LMS) zu finden ist. Der erfahrene Bediener ist die glaubwürdigste Quelle für die tatsächliche Arbeitsausführung, weshalb die meisten Betriebe standardmäßig auf ihn als Schulungsorgan zurückgreifen.
Welche versteckten Kosten entstehen durch den Einsatz erfahrener Bediener als Ausbilder?
Die versteckten Kosten äußern sich in Produktionsausfällen, einer vom Zeitplan des Fachexperten abhängigen Schulungsqualität, Engpässen in der Anlaufphase und einem schleichend wachsenden Ruhestandsrisiko bis zum Ausscheiden des Fachexperten. Jede dieser Kostenarten wird in unterschiedlichen Kennzahlen abgebildet, weshalb die Belastung so lange unsichtbar bleibt, bis sie sich summiert.
Wie können Hersteller institutionelles Wissen transferieren, ohne Produktionszeit zu verlieren?
Hersteller können institutionelles Wissen weitergeben, ohne Produktionszeit zu verlieren, indem sie die Begehung durch den Fachexperten einmalig per Video aufzeichnen, für die Suche indexieren und in einem zentralen Video-CMS speichern, auf das die Bediener über ein Tablet oder einen Kiosk zugreifen können. Der Fachexperte zeichnet die Begehung einmal auf und schult anschließend in jeder Schicht.
Was ist Wissensmanagement in der Fertigung?
Wissensmanagement in der Fertigung umfasst die Erfassung, Steuerung und Weitergabe des institutionellen Know-hows, das den reibungslosen Ablauf einer Produktionslinie gewährleistet. Dazu gehören auch Fehlerursachen, deren Behebung und Einrichtungstricks, die in Standardarbeitsanweisungen (SOPs) nicht dokumentiert sind. Eine durchsuchbare Video-Wissensdatenbank ist das System, das die meisten großen Hersteller nutzen, um dieses Wissen schicht- und standortübergreifend anzuwenden.
